該機型主要應用于工程機械作業(yè)690MPa、785MPa、960MPa、1100MPa、等薄板的校平與整形。采用分輥驅動專利技術，消除了各輥之間的機械干涉和負扭矩現(xiàn)象以及由此產(chǎn)生的各種問題，延長了工作輥壽命，保護了工件表面。 分輥驅動使中厚板也實現(xiàn)了線性遞減壓下矯平方式，符合鋼板矯平規(guī)律達到所要求的矯平精度。 由于壓彎量逐漸減少，相對于平行壓彎的大變形矯平法而言，減少了材料總的變形程度，總的矯平力和總的功耗均會降低，節(jié)約能源。 采用整體式封閉機架，四角大圓弧過渡合理布置筋板.
模型 | 有用寬度 | 產(chǎn)量極限 | 限度。厚度 | 平層精度 | 速度 |
EZW43B-10X3000 | 3000毫米 | 360兆帕 | 10毫米 | 1.0毫米/平方米 | 6.9m/分鐘 |
- 采用封閉式框架，糾偏力內封閉，框架外觀簡潔，整體剛性好，無需降低基礎即可滿載調平；
- 壓角機構與轉角機構組合在一起，采用成組技術，采用兩套同一動力系統(tǒng)，采用YEJ型電機驅動，使活動橫梁能準確自動定位并快速擺角；
- 在活動橫梁上設置較大的提升高度，以方便板材校平機輻條的更換和維護；
- 采用電動雙線供油器集中潤滑，通過電動雙線供油器和干油管路對工作輻條、支撐輻條軸承、蝸輪箱、螺桿等潤滑點進行獨立潤滑；
- 測量及電控系統(tǒng)先進，設備采用德國西門子PLC S7控制。在控制臺上可以根據(jù)板厚、板寬、材質、原始曲率等參數(shù)設置入口和出口減少量。PLC具有工藝參數(shù)編輯、存儲、記憶功能，可隨時調用、修改；
- 附加值大，節(jié)省工時，將廢品率和返工率降至最低，免去費時費力的返工。操作簡單，單人即可獨立工作。
1、板材矯平時總有n-2次變形，在第2輥首次變形時，應保證60%板厚處于塑性變形狀態(tài)，后面的輥子變形量依次遞減，直至彈性變形（變形量為零）。
2、按******負載特性，選用的工作輥輥距、輥徑大，機器剛度好矯平精度有保證。兼顧到******、最小板厚的矯平。本機工作輥軸頸全部采用精密的軋機專用軸承，工作輥摩擦阻力小，不打滑條件大大改善，可以矯更薄的鋼板。作輥子裝置采用德國西馬克公司技術，輥徑輥距比大，提高工作輥的強度，減少了盲矯區(qū)，提高了工件矯平精度。輥子軸頸全部采用新型軋機專用滾動軸承，使用壽命5～10年。
3、工作輥軸承聯(lián)結部分元件選用及結構設計、制造應確?？煽?、耐用，充分考慮工作輥承受的軸向及徑向載荷以及變形，與滑動軸承相比：傳動效率高、電機功率可成倍減少，節(jié)約能耗；使用壽命長、機架傾覆力矩小，摩擦阻力小，配合分輥驅動，可有效的改善工件的打滑，能彎曲較薄的鋼板，提高矯平精度。上下工作輥間隙和角度的調整及定位準確、高效，導向機構精度好、穩(wěn)定性高。
4、工作輥材質為60CrMoV，按《JB/T3164-2007輥式板材矯正機 技術條件》 標準要求,調質處理HBW286～321，表面淬火硬度HS85-95(HRC56-63)，淬硬層深度工作輥直徑D≤200mm為3～5mm，D＞200mm為6～10mm，粗糙度為0.8μm，尺寸公差達到h6。
5、工作輥工藝過程：下料→鍛造→鍛后正火→粗車→調質→精車→表面淬火→→精磨至表面公差h6, 表面粗糙度Ra0.8μm
6、在初、精加工后對工作輥進行兩次探傷,并提供材質檢驗報告、熱處理檢驗報告、探傷檢驗報告等。
7、上工作輥的工作行程采用電子數(shù)顯（顯示精度為±0.1mm）。
-在活動橫梁設較大的抬升高度,方便機器換輻維修；
-采用電動雙線給油器集中潤滑,通過電動雙線給油器、干油管路對工作輻、支承輻軸承、蝸輪箱、螺桿等潤滑點進行單獨潤滑；
-測量和電控系統(tǒng)先進，設備釆用德國西門子PLC S7控制。在操作臺上，可根據(jù)板厚、板寬、材質及原始曲率等參數(shù)，設定進、出口壓下量。PLC具有編輯、存儲記憶工藝參數(shù)功能，可以隨時調用和修正；
-保護功能齊全壓下傳動軸等外露旋轉體安裝有防護罩，進料口有光電開關保護。
-按照EC安全標準制造并具有CE認證。
-整機采用整體鋼板焊接，厚實美觀，穩(wěn)定性好。
-加工性能精準，能夠保證穩(wěn)定、優(yōu)質矯平效果。
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